塑膠色差是產品生產過程中常常會碰到的問題，其產生原因與原料配比、混合工藝、成型模具都有關，為了管控塑膠制品外觀顏色品質，就可以通過分光測色儀來進行檢測。

塑膠色差原因分析：

塑料行業(yè)中，對產品的顏色質量控制十分重要。不過由于種種因素，想要完全避免塑膠色差也是難以實現(xiàn)的，導致塑膠色差產生的原因主要有以下幾點：

1、原料因素

a.樹脂本身的特征對塑料制品的顏色、光澤度有很大影響，不同樹脂的著色力不同，并且有些材質的塑料本身呈現(xiàn)不同的顏色，因此考量原料本身的材質及顏色，對塑料著色配方設計有很大影響。

B.原料的色光也是塑料配色是一個不容忽視的因素，尤其是配置白色或者淺色塑料時尤為重要。

C.耐光性較好的塑料，可以根據其原始顏色考慮配方，而耐光性較差的塑料，在考慮著色配方時，必須考慮耐光差易變色這個因素，才能得到良好的效果。

2、染色劑因素

目前塑料染色一般都是通過色母或者染色造粒（色粉）兩種方式，染色劑是塑料件產生色差最主要的因素，塑料件色質直接取決于染色劑基色的好壞，不同染色劑的熱穩(wěn)定性、分散性、遮蓋能力不同，就會導致塑料件顏色產生很大的偏差。

3、加工工藝

在塑料件染色加工過程中，注塑的溫度、背壓，設備工藝、環(huán)境清潔度都會導致塑料件顏色產生較大的偏差。因此就需要保持注塑設備、環(huán)境的一致性，穩(wěn)定的注塑工藝是保證塑料件色差在合格范圍內的關鍵步驟。

塑膠色差判定方法：

為了準確的評定塑膠色差，常用的檢測方法就有目測檢查法、儀器檢查法、儀器與目測互補檢查法。

目測檢查法：

直接用眼睛對兩個著色制品的顏色差別作評判。人眼評色時，一般均取兩至三個色調，亮度和色彩飽和度在允差范圍內的不同標準色（標準，上差，下差）用灰卡法 評價色差。這種五級九檔灰色標準系ISO1974年頒發(fā)。用灰卡法評價色差系用飽和度差替代明度差，如果色差相對較小時，這種方法還是比較簡潔實用、正確的，但色差太大時就無法采用了。

儀器檢查法：

色差計、測色儀用標定色板與試樣色板測出三刺激值計算△E總色差（CIE）已廣泛用于大多數(shù)色母粒生產商，但是在具體操作過程中，大家都承認儀器測色是個 理想的手段，快速穩(wěn)定，但由于人眼判斷顏色受自然光的影響很大，所以任何色差公式均不能達到與人眼一致，而塑料制品的顏色是給人看的，不是給儀器看的，人眼判斷應該是最后標準。

儀器與目測互補檢查法：

儀器測定的數(shù)據為參考，目測為最后標準。電腦配色儀，用于配色及色差的測定。在色差檢測中它發(fā)揮的作用是很大的，能幫助迅速找出色差 存在的根源，然后針對色差計測得的L*A，a*A、b*A，二者色差用公式ΔE*ab=［(ΔL*)2+(Δa*)2+(Δb*)2］1/2計算出來，決定調整明、暗度或藍、黃相還是綠、紅相。但從配色程序上來看，因配備的軟件系國外顏料，國內顏料尚未有軟件，自行開發(fā)是個比較大的細致工程，耗工耗時又耗人，最大的問題還是國產顏料生產廠家眾多、生產的同種牌號廠家不同、批次不同等因素導致建立軟件十分困難。

分光測色儀測試步驟：

1、預處理好樣品，準備分光測色儀

在測試之前首先就選擇合適的樣品，如果樣品表面有明顯的污漬，就會影響到測量結果的準確性。并且由于分光測色儀測量孔會多次接觸樣品，未經處理的樣品表面污漬就會污染分光測色儀測量口徑。

在分光測色儀的選擇上，就需要選擇品牌廠商的分光測色儀產品，一些劣質的色差計，難以保證測色結果的準確性。

2、分光測色儀校準

高精度的分光測色儀產品一般都具備自動校正功能。只有通過校正的分光測色儀才可以用于測量，如果未經校正，那么測試結果很可能出現(xiàn)較大的偏差。

3、開始測量

我們把準備好的測試樣品標記，比如1為標準樣品，2為被測量的產品，然后開始測量二者的色差。將樣品放置在儀器測量口處，記住要堵住測量口，使其不漏光即可，按下側面的測量建進行取樣！

4、結果對比分析

測得兩個樣品之間的色差數(shù)值，然后對比色差標準進行分析。測結果也是作為后期調色配色的依據。

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